LEAN – Puntata #5

Ordine e standardizzazione nei processi aziendali: metodo delle 5S

Migliora il tuo luogo di lavoro

Lean - Metodo 5S

Nella scorsa puntata abbiamo affrontato la metodologia SMED, efficace strumento per ridurre le perdite di disponibilità (parte delle Six Big Losses) di un impianto produttivo andando ad agire sui tempi di set-up. Questa settimana andiamo ad approfondire la metodologia 5S, tecnica molto diffusa all’interno della Lean Production che si pone l’obiettivo di eliminare tutte quelle piccole attività quotidiane senza valore aggiunto (MUDA) che fanno perdere molto tempo prezioso alle risorse aziendali, come la ricerca del giusto strumento oppure del corretto materiale, fino all’organizzazione continua della propria area di lavoro. Tali attività convergono in perdite di prestazioni delle risorse aziendali a causa della mancanza di concretezza nella gestione delle attrezzature, macchinari e aree di lavoro che diventano vincoli insormontabili anche per le aziende che hanno a disposizione strumenti validi e costosi.

In ogni azienda l’implementazione delle 5S è il punto di partenza che permette il miglioramento delle attività produttive e lo sviluppo futuro.

Come fare?

Le 5S si riferiscono a cinque termini giapponesi che rappresentano le fasi principali della metodologia: separare, riordinare, pulire, standardizzare e migliorare, sostenere nel tempo.

Seiri – Separare

Riguarda la capacità di individuare ciò che è necessario nel lavoro quotidiano, ciò che serve ogni tanto, e ciò che non servirà mai o mai più. È interessante utilizzare la tecnica dei “cartellini rossi”, che oltre a rendere molto evidenti i problemi è di facile e immediato utilizzo.

Seiton – Riordinare

Identificato ciò che è davvero necessario, bisogna far si che venga messo in ordine, quindi capire dove tenere ciò che serve. Questo è importante perchè ognuno deve poter comprendere “a colpo d’occhio” la posizione degli oggetti eliminando del tutto o quasi i tempi necessari per la loro ricerca. In questo caso bisogna determinare la posizione più ergonomica per ogni utensile, attrezzatura o materiale e fissare in modo chiaro le posizioni facendo in modo che vengano mantenute nel tempo.

Seiso – Pulire a fondo

L’ordine e l’organizzazione vanno a braccetto con la pulizia. Avere e mantenere una postazione lavorativa pulita e non solo ordinata, permette di evitare sprechi, sporco e soprattutto possibili danneggiamenti.

Seiketsu – Standardizzare e migliorare

Seiketsu è concetto che rimanda alla standardizzazione delle procedure. Le prime 3S rappresentano i passi operativi, quelli che meglio si comprendono e che si realizzano. Ma fare ordine e pulizia la prima volta non vuol dire avere implementato le 5S: occorre completare il percorso. Le restanti 2S hanno proprio lo scopo di far diventare le 5S un nuovo modo di lavorare. Questo è possibile rispettando le regole, controllando che tutti si attengano ad esse e facendo emergere i casi di disordine ristabilendo le regole dove non rispettate

Shitsuke – Sostenere nel tempo

Il quinto passo ha l’obiettivo di assicurarsi che le procedure messe in atto diventino un’abitudine e vengano mantenute nel corso del tempo. Infatti la chiave non è avere subito una fabbrica perfetta ma una fabbrica capace di sostenere il cambiamento e le nuove regole che si è data.

Ora tocca a te!

Ti va di metterti alla prova? Ci vorranno solo 2 minuti. È questo il tempo necessario per svolgere un esercizio che chiarisce in maniera eloquente quello che abbiamo appena visto. Pronto? Inizia ora.

Autore: Stefano Guarisco